ЗАВОД КОЛЬЦЕВЫХ ЗАГОТОВОК
Качество в деталях
г. Омск, ул. 3-я Казахстанская, 4
Пн-Пт: 09:00-18:00
Cб-Вс: Выходной
Заказать звонок
Войти
Логин
Пароль

Кольцевые заготовки

Нет в наличии

Технология ЦЭШЛ призвана удовлетворять потребности потребителя в штучных, мелкосерийных, а так же заказах на нестандартные изделия, по ценам в несколько раз ниже цен на аналогичные поковки, а в некоторых случаях является единственным методом, так как изготовление методом поковки может быть экономически нецелесообразным.

С помощью технологии ЦЭШЛ можно достаточно просто и экономично получать литые заготовки относительно сложной конфигурации, свойства которых удовлетворяют требованиям, предъявляемым к соответствующим поковкам. Плавка металла при ЦЭШЛ осуществляется в тигле, полностью футерованном огнеупорными материалами, способными в течение достаточно длительного времени работать в паре со шлаком при температурах, характерных для электрошлакового процесса. Вместе с тем все технологические аспекты канонического ЭШП реализуются независимо от вариантов его исполнения.

Получаемые заготовки отличаются от заготовок, полученных традиционным литьем в песчано-глинистые формы, и обладают высоким уровнем качества, подвергаются всестороннему разрушающему и неразрушающему контролю.

Открытие новой технологии произошло благодаря событию, случившемуся 55 лет назад при монтаже домны завода «Запорожсталь», разрушенной во время войны. В монтаже принимали участие инженеры и ученые института электросварки им. Патона (ИЭС). При сварке вертикальных швов использовалась автоматическая дуговая сварка под флюсом. Однажды во время сварки горение дуги неожиданно прекратилось, но процесс сварки не остановился и приборы продолжали показывать, что в сварочной цепи идет ток! К всеобщему удивлению процесс расплава продолжился! Электрический ток, проходя через жидкий флюс-шлак, нагревал его до температуры, достаточной для плавления металла. Это наблюдение дало возможность ученым открыть бездуговой сварочный процесс электрошлаковой сварки (ЭШС).

Исследование металла, полученного в результате такой сварки, показало его великолепные свойства по прочности, пластичности, чистоте и плотности микро и макроструктуры, химической и физической однородности. Это обстоятельство натолкнуло ученых на мысль: а что если отделить металл от сварного шва и осуществить уже не сварку, а электрошлаковый переплав (ЭШП). Первые опыты, проведенные в 1952 году доказали состоятельность этого предположения. Была изготовлена экспериментальная установка. Она состояла из емкости-кристаллизатора, имеющего форму нужной заготовки. Металл в форме электрода погружался в жидкий электропроводный шлак, и подавалось напряжение. По мере прохождения тока через шлак, выделялось тепло, которое плавило электрод, металл по каплям проходил через шлак, очищался от примесей и заполнял кристаллизатор. В результате эксперимента был получен образец металла высокого качества.

И уже в 1958 году на электрометаллургическом заводе «Днепроспецсталь» в Запорожье была введена в строй первая в мире установка ЭШП. Ее преимущества были настолько убедительны, что уже через короткий срок 4—5 лет почти все отечественные металлургические заводы имели в своем арсенале электрошлаковые печи. Изобретение было запатентовано во многих странах мира, в том числе во Франции, США, Японии, Швеции. Всего институтом было получено более 600 патентов в этой области и СССР по праву считается родоначальником этой технологии.

Способ производства отливок, имеющих центральную внутреннюю полость, методом ЦЭШЛ, предложен институтом электросварки им. Е.О. Патона (авторское свидетельство 599426 от 30.12.82 г. Б.Е. Патона, Б.И. Медовара, В.Л. Шевцова и др.)

При ЦЭШЛ металл, расплавленный электрошлаковым способом в отдельной плавильной емкости, сливается вместе со шлаком во вращающуюся литейную форму.

При этом, попадая первым во вращающуюся форму, жидкий шлак, использованный ранее для переплава, распределяется по периферии литейной формы и образует на ее стенках тонкий шлаковый гарнисаж, исключающий приварку отливки к форме. Остальной шлак образует жидкий слой, вращающийся со скоростью формы.

Получение тонкого и равномерного слоя шлакового гарнисажа обеспечивается за счет высокой степени перегрева шлака на 200…400 °С выше температуры расплава металла, характерной для электрошлакового процесса плавки и недостижимого и недопустимого в обычном литейном производстве.

Жидкий металл, поступая вслед за шлаком, а частично и вместе с ним, во вращающуюся форму под действием центробежных сил проходит сквозь слой жидкого шлака, вытесняет его к оси вращения и заполняет пространство у стенок формы.

Характерной особенностью данного способа литья, невозможное в условиях обычного ЭШЛ, является дополнительное интенсивное рафинирование металла при прохождении его через шлак под действием центробежных сил во вращающейся форме.

Благодаря большой разнице удельных весов жидкого метала и шлака, во время вращения происходит полная сепарация, исключающая запутывание шлака в металле. Этому также способствует направленный рост кристаллов металла от стенок формы к центру.

Тонкий и плотный слой шлакового гарнисажа на стенках литейной формы исключает приварку отливок к форме и обеспечивает высокое качество поверхности отливки, что значительно повышает выход годного.

Способ получения отливок методом ЦЭШЛ удачно объединил в себе достоинства нескольких видов литейной технологии, что позволяет получать отливки, не только не уступающие кованым заготовкам, но и превосходящие их по отдельным показателям.

Характерные свойства отливок, полученных методом ЦЭШЛ.

1. Изотропность механических свойств во всех направлениях по сечению отливки, в отличие от кованных заготовок с анизотропными механическими свойствами в различных направлениях по сечению кованой заготовки.

Изотропность механических свойств является характерной особенностью для всех видов литья.

2. Пониженный уровень загрязненности металла неметаллическими включениями, вследствие:

- проведения электрошлаковой плавки металла под слоем шлака, исключающего контакт расплава металла с кислородом атмосферы, рафинированием капель расплава при прохождении их через слой шлака;

- дополнительного рафинирования расплава после слива шлака и расплава в литейную форму.

3. Пониженное содержание серы в расплаве металла благодаря интенсивной десульфарации при электрошлаковой плавке.

Содержание серы в металле не превышает 0,01%, а среднее содержание серы ≈0,006 %.

4. От незначительного наличия до полного отсутствия внутренних дефектов усадочного характера (усадочные раковины, рыхлоты) вследствие:

- строго направленной кристаллизации отливки от стенок литейной формы к свободной (внутренней) поверхности, покрытой слоем жидкого шлака, имеющего температуру выше расплава, и кристаллизирующейся в последнюю очередь;

- кристаллизации отливки под постоянным действием центробежных сил, обеспечивающих устранение усадки за счет подачи жидкого расплава в зону кристаллизации.

5. Практически полное отсутствие внутренних шлаковых включений за счет интенсивной сепарации шлака и строго направленной кристаллизации отливки.

6. Механические свойства металла отливок соответствует уровню механических свойств кованых заготовок вследствие совместного действия следующих факторов:

- пониженного уровня содержания неметаллических включений.

- отсутствие внутренних дефектов усадочного характера.

- отсутствие шлаковых внутренних включений.

- минимальное содержание серы.

- применение центробежного литья в сочетании с электрошлаковой плавкой.

Однородность структуры заготовок для изготовления ответственных деталей проверяется ультразвуковым контролем. Размеры и количество допускаемых дефектов устанавливается ГОСТ 24507-80, в зависимости от группы качества, указанной в КД на деталь.

Для контроля УЗК изготовитель заготовок с целью гарантированного выявления дефектов проводит предварительную механическую обработку с шероховатостью Ra не хуже 12,5.

Коэффициент использования материала (КИМ) для отливок ЦЭШЛ значительно выше показателей характерных для кованных заготовок и находится в пределах 0,7-0,9, тогда как для поковки он соответствует диапазону 0,5-0,6. Причем КИМ остается неизменным и для штучных заказов.

Мировой опыт использования центробежного литья.

Наличие устойчивой потребности в деталях, имеющих форму тел вращения, способствует постоянному развитию технологии ЦЭШЛ. Центробежное литье широко используется во всем мире. Предприятия, получающие заготовки центробежным методом, сейчас можно найти в США, Канаде, Германии, Китае, Украине, России и это, конечно, не весь список стран, в которых используется технология. Кроме того, есть целая отрасль, занимающаяся производством аппаратов и машин для центробежной металлургии. Сайты таких компаний можно без труда найти в Интернете по запросу.

В России центробежное электрошлаковое литье используется уже довольно интенсивно. В первую очередь в машиностроении и при производстве стальных заготовок для деталей трубопроводов (фланцы, как стандартные, так переходные, толстостенные нестандартные концентрические и эксцентрические переходы, тройники). Правильное применение и использование преимуществ технологии, дает вполне ощутимую экономическую выгоду. А проводимые испытания говорят о высоком качестве заготовок, ни в чем не уступающем поковкам.

Цена за
- +
Нет в наличии

Фасонное литье – изготовление изделий в соответствии с моделью самых различных размеров, форм и пространственной конфигурации – от плоских плит до сложных элементов, имеющих полости, каналы и т.п.

В металлургии под фасонным литьем подразумевают целую группу методик:

  • литье в вакуумируемые формы песка без связующих (вакуумно-пленочная формовка, ВПФ, V-процесс);
  • литье по газифицируемым моделям (ЛГМ);
  • литье в кокиль;
  • литье по выплавляемым моделям (точное литье);
  • литье в песчаные, песчано-глинистые формы;
  • литье в оболочковые формы

Технологическая система фасонного литья

Помимо различий, во всех методах получения фасонных отливок существует общая для всех видов литья технологическая цепочка. Весь процесс можно представить следующим списком:

  • подготовка формовочной смеси;
  • подготовка стержневой смеси;
  • изготовление форм;
  • изготовление стержней;
  • сборка формы;
  • плавка металла;
  • заливка формы;
  • изъятие заготовок из формы;
  • термическая или химико-термическая обработка отливки (по необходимости);
  • механическая обработка отливки (по необходимости).

Качество отливок зависит от тщательности изготовления форм, качества формовочных смесей, используемых сталей, точности выполнения всех операций технологической цепочки.

Цена за
- +
Нет в наличии

Разные виды металлопроката широко применяются в промышленности. Они служат сырьем для изготовления различных деталей, инструментов и механизмов. В процессе производства изделий используется прокат круглого сечения до 400 мм и листовой прокат толщиной до 120 мм.

Вырезанные заготовки подвергаются механической обработке (точению) и в итоге заготовки приобретают готовый вид, подвергаются всестороннему контролю и поставляются заказчику.

Выпускаемая продукция из металлопроката:

  • фланцы приварные встык по ГОСТ 33259-2015 и ASME B16.5, а так же нестандартные кольца и фланцы условным диаметром до 250 мм;
  • приварные плоские фланцы по ГОСТ 33259-2015, а так же нестандартные кольца и фланцы условным диаметром до 1800 мм.
Цена за
- +

Кольцевые заготовки – это стальные изделия, оформленные виде колец с различным внешним контуром из различных углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей, которые служат комплектующими для производства оборудования в различных отраслях промышленности и применяются для изготовления таких деталей, как: фланец, катушка, бандаж, обечайка, пробка, крышка задвижки, заглушка фланцевая и многих других, с последующей обязательной термообработкой, а так же предварительной механической обработкой на токарных станках и 100% контролем УЗК.

Кольцевые заготовки изготавливаются методами центробежного электрошлакового литья (ЦЭШЛ) и плазменной и газовой резкой из листа со стопроцентным соответствием химического состава металла стандартам марок сталей, заданному уровню механических свойств, отсутствием загрязненности металла различными включениями, исключением наличия внутренних дефектов и т.д.

Габаритные размеры изделий:

  • наружный диаметр - до 2350 мм;
  • толщина стенки – до 330 мм;
  • высота (длина) – до 500 мм;
  • масса – до 2200 кг.

Марки выпускаемой стали:

  • глеродистые стали: 10, 15, 20, 20К, 20КА, 20ЮЧ, 25, 30, 35, 40, 45 и др.,
  • низколегированные стали: 09Г2С, 10Г2, 10Г2С1, 16ГС, 17ГС, 10Г2ФБЮ, 40Х, 20Г и др.,
  • стали повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости: 20А, 20С, 09ГСФ, 13ХФА
  • стали легированные: 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х5М 2ХН3Л, 5ХНМ, 12ХН3А, 12ГФ, 15ХСНД, 34ХН1М, 38ХГН, 38ХС, 40ХН, 40ХН2МА, 12Х2Н4А и др.,
  • стали высоколегированные: 20Х13, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 03Х17Н14М3, 03Х18Н11, 03Х22Н6М2, 06ХН28МДТ, 08Х13, 08Х17Н6Т, 08Х22Н6Т, 12Х18Н12М3ТЛ, 14Х17Н2, 20Х23Н18, 30Х13, 40Х13, 40Х10С2М и др.,
  • высоколегированные жаропрочные стали: 13Х11Н2В2-МФ, 13Х9М, 20Х25Н20С2 и др.