Услуги

Разработка и оформление конструкторской документации – обязательный этап перед запуском производства любой детали или изделия. Без (конструкторской документации) невозможно выполнить точный расчет стоимости, а также определить технологию производства, чтобы приступить к выполнению заказа. Услуги от ООО «ЗКЗ» Конструкторско-технологический отдел предприятия ООО «ЗКЗ» разрабатывает рабочую документацию в соответствии с техническим заданием заказчика, требованиями действующих стандартов и производственными возможностями предприятия. При проектировании используются современные инженерные решения, позволяющие повысить надежность продукции и обеспечить соответствие эксплуатационным требованиям. Для каждого проекта проводится детальный анализ исходных данных, изучаются технические требования, после чего разрабатываются чертежи, необходимые для изготовления кольцевых заготовок либо готовых изделий. После завершения проектирования заказчик получает полный комплект технической документации, пригодный для дальнейшего запуска продукции в производство. Специалисты конструкторско-технологического отдела сопровождают изделия на различных этапах их жизненного цикла. Что входит в их задачи: участие в лабораторных испытаниях опытных образцов; анализ полученных результатов; разработка мероприятий по совершенствованию конструкции и технологии изготовления. При возникновении замечаний со стороны потребителей проводится технический анализ причин, после которого вносятся необходимые изменения в документацию или производственный процесс. Основные направления работы конструкторско-технологического отдела: анализ действующих технологических процессов с последующей оптимизацией; проверку конструкторской документации на соответствие требованиям; подготовку производства для серийного либо единичного выпуска новой продукции; расширение номенклатуры и типоразмеров выпускаемых изделий; проектирование нестандартной продукции; организацию контроля технологических операций; актуализацию технологической документации при внесении изменений в конструкцию изделий или производственный процесс; разработку специальной технологической оснастки, приспособлений и инструмента. Задайте интересующие вопросы специалистам ООО «ЗКЗ» через форму на сайте или по телефону: 8-800-500-31-85).

Заготовки деталей трубопроводов и комплектующих оборудования, полученные ковкой, литьем, прокаткой в подавляющем большинстве не имеют точности размеров и качества поверхности, необходимых при установке их в различное оборудование. Завершающей операцией в превращении заготовки в деталь является обработка металлов резанием. Обработка металлов резанием – технологический процесс производства деталей машин и оборудования, который заключается в срезании режущим инструментом с поверхности заготовки слоя материала в виде стружки для получения заданной геометрической формы, точности и шероховатости поверхности детали. В качестве заготовок будущих деталей оборудования используют прокат различного профиля, литье, поковки и штамповки. Завод кольцевых заготовок выполняет токарные, токарно-карусельные, сверлильные и фрезерные работы. Для обеспечения контроля над качеством механической обработки для условий единичного и мелкосерийного производства на предприятии применяются измерительные инструменты – штангенциркули, глубиномеры, угломеры, микрометры, профилометры и другие измерительные устройства. Токарная обработка металла. Для изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами применяется токарная обработка металла, позволяющая получать поверхность с соблюдением требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения. Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Основные виды токарных работ: обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей; обработка торцов и уступов; вытачивание канавок, отрезка заготовки; обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; обработка фасонных поверхностей. Токарно-карусельная обработка металла. Для обработки стальных заготовок, отличающихся внушительным диаметром и массой, но имеющих небольшую высоту, применяются станки токарно-карусельной группы. Среди станков токарно-карусельной группы на предприятии применяются одно- и двухстоечные станки. На первых установлены планшайбы диаметром до 1300 мм для работы с заготовками, имеющими диаметр до 1600 мм. На двухстоечных станках установлены планшайбы диаметром до 2800 мм для работы с заготовками, имеющими диаметр до 3500 мм. Основные виды токарно - карусельных работ: изготовление заготовок цилиндрической формы; вытачивание конических деталей; обработка и подрезка торцевого края. Токарно-карусельные станки благодаря особенностям конструкции отличается надежностью, высокой безопасностью, простотой в обслуживании и эксплуатации. Применение токарно-карусельных станков при выполнении работ позволяет: получать высокую точность и качество изготавливаемых деталей; обеспечить серийное и индивидуальное производство; снизить количество брака до минимума; уменьшить расход материалов; повысить производительность. Сверлильные работы. Сверлильная обработка производится на специальных сверлильных станках, где заготовка жестко закреплена, а режущий инструмент вращается и одновременно движется поступательно вдоль оси отверстия, высверливаемого в обрабатываемой детали. На предприятии применяются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Для сверления отверстий в небольших заготовках, которые в процессе настройки перемещают по столу с тем расчетом, чтобы ось сверла и ось будущего отверстия совпали, применяются вертикально-сверлильные станки. Для работы с тяжелыми и крупногабаритными заготовками используются радиально-сверлильные станки. На них обрабатываемая деталь сразу жестко фиксируется на столе, а шпиндель станка устанавливается в нужном положении. Для позиционирования обрабатываемой детали применяются поворотные столы различных диаметров. Основные виды сверления: сверление цилиндрических отверстий; рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра). Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих эмульсий или смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При сверлении на станках организована подача жидкости непосредственно к месту сверления. Фрезерная обработка металла. Фрезеровка производится на вертикально-фрезерных станках при помощи различных фрезерных инструментов, которые закрепляются в патроне. На патрон передаётся вращательное усилие с помощью шпинделя, и инструмент начинает крутиться. Фрезерование является производительным и универсальным технологическим способом механической обработки заготовок резанием. На предприятии фрезерованием обрабатываются плоскости, уступы, канавки прямоугольного и профильного сечения, пазы, фасонные поверхности и т.д. Для обработки плоских и фасонных поверхностей на фрезерных станках применяются фрезы — многозубый (многолезвийный) инструмент. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший резец.

Термическая обработка металла – важный этап производства заготовок, направленный на формирование требуемой структуры и получение необходимых механических свойств. Процесс проводится для снятия внутренних напряжений, возникающих при изготовлении, а также подготовки к последующей закалке. Основные задачи Термическое воздействие позволяет решить несколько технологических задач: Снятие внутренних напряжений, возникших в процессе изготовления заготовок. Подготовка структуры металла к окончательной термической обработке. Получение требуемых механических свойств материала. Все параметры обработки определяются изготовителем с учетом характеристик металла и требований к готовым заготовкам. Применяемое оборудование Термическая обработка металлов выполняется в шахтных печах, оснащенных системой автоматической регулировки температуры. Оборудование поддерживает установленный температурный режим на протяжении всего цикла обработки. Процесс сопровождается автоматической регистрацией показателей. Постоянная запись параметров позволяет контролировать соблюдение установленного режима на каждом этапе термической обработки. Использование автоматизированного управления обеспечивает стабильность технологического процесса. Это также позволяет воспроизводить заданные режимы для дальнейших работ. Подбор режимов Для каждой марки стали применяется собственный режим термической обработки. При разработке технологических параметров учитываются следующие факторы: особенности металла; специфика электрошлакового переплава. Подбор режимов направлен на получение требуемого уровня механических свойств материала после завершения обработки. Контроль процесса Вид термической обработки и ее режим определяются изготовителем в зависимости от требуемых характеристик продукции. Соблюдение температурных параметров контролируется автоматически, что обеспечивает выполнение обработки по установленной технологии. Некоторые режимы термической обработки, в том числе закалки металла, приведены в соответствующих технологических таблицах предприятия ООО «ЗКЗ». Наш основной принцип – индивидуальный подход даже к самым сложным задачам. Задайте интересующие вопросы специалистам по телефону: 8-800-500-31-85.

Качество, надежность, долговечность изделия в большой степени зависят от состава использованного сплава. Отклонение от заданного химического состава может привести к негативному изменению свойств. Определение химического состава является одним из важнейших направлений производственной деятельности предприятия, позволяющих обеспечить стабильность технологических процессов и требуемое качество продукции. Стабилизация технологического процесса плавки металла достигается как стандартизацией состава исходных шихтовых материалов, так и прямым контролем и регулированием процесса плавки по составу используемых и выпускаемых изделий. Точность и надежность контроля соответствуют условиям непрерывного производства. Такие требования обеспечивает автоматизация анализа и контроля, начиная от состава исходных шихтовых материалов до получения готовой продукции заданного состава и свойств. Для определения химического состава в Центральной заводской лаборатории завода применяются оптико-эмиссионные и рентгенофлуоресцентные анализаторы металлов. Спектрометры предназначены для проведения количественного анализа химического состава сталей. Например, в углеродистых сталях можно определить низкое содержание таких элементов, как углерод, кремний, марганец, фосфор, сера. Контроль химического состава стали производится при приемке поставляемого на завод металла, на промежуточных (ковшевых пробах) образцах в процессе производства, а так же для приёмо-сдаточных испытаниях готовой продукции из сталей разных марок. Результаты контроля химического состава металла оформляются в сопроводительной документации и регистрируются в паспорте входного контроля.

Испытания механических свойств металла необходимы для определения качественных характеристик, которые проявляются в результате соответствующего воздействия на металл при его эксплуатации. Виды испытаний: - Испытания на разрыв проводятся на специализированных машинах, где образцы помещают в специальные разрывные машины, где их растягивают до разрушения, то есть разрыва. В момент испытания скорость не изменяется, при этом определяются значения временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения. - Испытания материалов на ударную вязкость основаны на разрушении стандартного образца с U или V – образным концентратором (надрезом) посередине ударом на маятниковом копре, как при положительной, так и при отрицательной температурах. При испытании на удар оценивают работоспособность металла в сложных условиях нагружения и выявляют его склонность к хрупкому разрушению. С понижением температуры ударная вязкость снижается, поэтому, наряду с испытаниями при нормальной температуре, применяются ударные испытания с предварительным охлаждением до температур от -40°С до -70°С. Для охлаждения металла применяются камеры холода, источником низкой температуры в которых, служит жидкий азот или спирт. - Контроль твердости по Бринеллю НВ Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.

Проведение неразрушающего контроля актуально для выявления внутренних и поверхностных дефектов металлических отливок без нарушения их целостности. Процедура проводится при отработке технологического процесса, а также в случаях, когда ее выполнение предусмотрено конструкторской документацией. На предприятии ООО «ЗКЗ» используются методы ультразвукового и капиллярного контроля, позволяющие обнаруживать дефекты различного характера без разрушения изделия. Такие способы помогают оценивать качество готовой продукции с высокой точностью. Ультразвуковой контроль Контроль внутренних дефектов выполняется методом ультразвуковой дефектоскопии. Данный способ предназначен для обнаружения несплошностей внутри материала, определения их расположения и глубины залегания. Для проведения контроля используются переносные ультразвуковые дефектоскопы и томографы. Оборудование позволяет обследовать отливки с толщиной стенок до 400 мм, а также определять глубину расположения выявленных дефектов. К преимуществам ультразвукового контроля относятся мобильность оборудования, безопасность проведения работ и отсутствие необходимости в использовании защитных камер. Контроль выполняется по группам качества от 2n до 4n в соответствии с требованиями ГОСТ 24507. Капиллярный контроль Дополнительно для проверки качества поверхности изделий применяется капиллярный метод неразрушающего контроля – цветная дефектоскопия. Метод предназначен для выявления поверхностных дефектов, которые невозможно или затруднительно обнаружить при визуальном осмотре. Контроль позволяет определить расположение дефектов, их протяженность, а также ориентацию на поверхности изделия. Принцип метода основан на проникновении индикаторной жидкости в поверхностные несплошности материала с последующей визуальной регистрацией образовавшихся индикаторных следов или их фиксацией с использованием специальных преобразователей. Выполняется он с классом чувствительности IV или II по ГОСТ 18442-80. ООО «ЗКЗ» Применение ультразвукового и капиллярного методов позволяет выявлять внутренние и поверхностные дефекты на различных этапах производства. Выбор способа контроля определяется требованиями технологического процесса. Задайте интересующие вопросы специалистам по телефону: 8-800-500-31-85

Металлографические исследования – это комплекс испытаний и аналитических мероприятий, направленный на изучение макроструктуры и микроструктуры металлов, исследование закономерностей образования структуры и зависимостей влияния структуры на механические и другие свойства металла, выполненный в условиях металлографической лаборатории при помощи специального оборудования, приспособлений и по специализированным методикам. Анализ структуры металлов предоставляет информацию, касающихся обнаружения в металле внутренних дефектов, недопустимых структурных составляющих, следов термообработки и пластической деформации. Информация по всем перечисленными факторам формирует общую картину о качестве исследуемого материала.  Металлографическая лаборатория Завода кольцевых заготовок выполняет следующие виды исследований макро и микроструктуры:  - оценка величины, формы и расположения зерен и дендритов металла; - определение формы и размера неметаллических включений – сульфидов, оксидов и др.; - определение микротрещин, раковин, пор и др.; - анализ изменения микроструктуры сплавов после термической обработки и обработки металлов давлением.   Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии нержавеющих марок сталей (МКК).  Исследования межкристаллитной коррозии (МКК) является одним из важных лабораторных исследований в производстве фланцев и другой трубопроводной и запорной арматуры. Исследования проводятся по методу АМУ по ГОСТ 6032-2003 на образцах аустенитного класса марок сталей 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 06Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х18Н12, 08Х18Н12Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х17Н14М3. Образцы выдерживают в кипящем водном растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди (стружка), после чего изгибают и оценивают получаемую поверхность на стойкость к межкристаллитной коррозии.  Определение величины зерна.  Величина зерна имеет большое значение в производстве и обработки стали. Стали с мелким зерном обладают более высокими механическими свойствами, особенно ударной вязкостью. Наблюдаемую на шлифе величину зерна при увеличении 100 раз сравнивают со стандартными фотографиями и делают вывод о величине (балле) зерна.  Работники лаборатории прошли обучение и аттестацию  на проведение испытаний. Все оборудование лаборатории имеет сертификаты и внесено в единый реестр Росстандарта РФ. Лаборатория аттестована Росстандартом РФ.

Упаковка изделий осуществляется в деревянные ящики с обязательной консервацией, в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 по временной противокоррозионной защите металлических изделий. Для упаковки используются только качественные материалы, позволяющие сохранять целостность тары и потребительских свойств изделий.

Маркировка осуществляется ударным способом с использованием клейм согласно требований ТЗ заказа, а так же ГОСТ 33259-2015 и других стандартов на фланцы. Маркировка содержит следующую обязательную информацию: товарный знак завода-производителя. DN (условный диаметр). PN (условное давление). тип изделия чертежный номер изделия заводской номер изделия марка стали изделия