ЗАВОД КОЛЬЦЕВЫХ ЗАГОТОВОК
Качество в деталях
г. Омск, ул. 3-я Казахстанская, 4
Пн-Пт: 09:00-18:00
Cб-Вс: Выходной
Заказать звонок
Войти

Разработка конструкторской документации

Разработка конструкторской документации
Перед началом изготовления любого изделия или детали необходимо подготовить комплект рабочей конструкторской документации. Без грамотно оформленных чертежей невозможно расценить стоимость и разместить заказ на производстве. Конструкторско-технологический отдел завода своевременно и качественно разрабатывает конструкторскую документацию на изделия с применением новейших технических и технологических решений, разработок в соответствии с ТЗ и установленными планами. К каждому заказу проводится подготовка чертежей, оцениваются технические требования заказа, Заказчику предоставляется готовое техническое решение на изготовление кольцевых заготовок и готовых изделий в соответствии с ТЗ. Квалифицированные сотрудники отдела принимают участие в проведении лабораторных испытаний разрабатываемых изделий, участвуют в разработке предложений по перспективам развития и направлениям новой техники, создания и внедрения новых изделий, при необходимости, участвуют в работе с рекламациями от потребителя. Анализ недостатков позволяет проводить необходимые доработки и модернизации технологии. К функциям конструкторско-технологического отдела завода так же относятся: анализ действующих технологических процессов и их совершенствование в целях повышения производительности труда, улучшения качества, снижения себестоимости продукции; контроль чертежей деталей на технологичность; освоение серийного и штучного производства новых изделий расширение типоразмерного ряда выпускаемых изделий разработка и постановка на производство нестандартных изделий организация контроля производственных процессов корректировка разработанных технологических процессов в связи с изменениями, вводимыми в конструкцию и технологию изделий; разработка специальной оснастки (инструмента и приспособлений), потребность в которой выявляется при разработке технологических процессов.
Механическая обработка
Заготовки деталей трубопроводов и комплектующих оборудования, полученные ковкой, литьем, прокаткой в подавляющем большинстве не имеют точности размеров и качества поверхности, необходимых при установке их в различное оборудование. Завершающей операцией в превращении заготовки в деталь является обработка металлов резанием. Обработка металлов резанием – технологический процесс производства деталей машин и оборудования, который заключается в срезании режущим инструментом с поверхности заготовки слоя материала в виде стружки для получения заданной геометрической формы, точности и шероховатости поверхности детали. В качестве заготовок будущих деталей оборудования используют прокат различного профиля, литье, поковки и штамповки. Завод кольцевых заготовок выполняет токарные, токарно-карусельные, сверлильные и фрезерные работы. Для обеспечения контроля над качеством механической обработки для условий единичного и мелкосерийного производства на предприятии применяются измерительные инструменты – штангенциркули, глубиномеры, угломеры, микрометры, профилометры и другие измерительные устройства. Токарная обработка металла. Для изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами применяется токарная обработка металла, позволяющая получать поверхность с соблюдением требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения. Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Основные виды токарных работ: обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей; обработка торцов и уступов; вытачивание канавок, отрезка заготовки; обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; обработка фасонных поверхностей. Токарно-карусельная обработка металла. Для обработки стальных заготовок, отличающихся внушительным диаметром и массой, но имеющих небольшую высоту, применяются станки токарно-карусельной группы. Среди станков токарно-карусельной группы на предприятии применяются одно- и двухстоечные станки. На первых установлены планшайбы диаметром до 1300 мм для работы с заготовками, имеющими диаметр до 1600 мм. На двухстоечных станках установлены планшайбы диаметром до 2800 мм для работы с заготовками, имеющими диаметр до 3500 мм. Основные виды токарно - карусельных работ: изготовление заготовок цилиндрической формы; вытачивание конических деталей; обработка и подрезка торцевого края. Токарно-карусельные станки благодаря особенностям конструкции отличается надежностью, высокой безопасностью, простотой в обслуживании и эксплуатации. Применение токарно-карусельных станков при выполнении работ позволяет: получать высокую точность и качество изготавливаемых деталей; обеспечить серийное и индивидуальное производство; снизить количество брака до минимума; уменьшить расход материалов; повысить производительность. Сверлильные работы. Сверлильная обработка производится на специальных сверлильных станках, где заготовка жестко закреплена, а режущий инструмент вращается и одновременно движется поступательно вдоль оси отверстия, высверливаемого в обрабатываемой детали. На предприятии применяются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные станки. Для сверления отверстий в небольших заготовках, которые в процессе настройки перемещают по столу с тем расчетом, чтобы ось сверла и ось будущего отверстия совпали, применяются вертикально-сверлильные станки. Для работы с тяжелыми и крупногабаритными заготовками используются радиально-сверлильные станки. На них обрабатываемая деталь сразу жестко фиксируется на столе, а шпиндель станка устанавливается в нужном положении. Для позиционирования обрабатываемой детали применяются поворотные столы различных диаметров. Основные виды сверления: сверление цилиндрических отверстий; рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра). Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих эмульсий или смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). При сверлении на станках организована подача жидкости непосредственно к месту сверления. Фрезерная обработка металла. Фрезеровка производится на вертикально-фрезерных станках при помощи различных фрезерных инструментов, которые закрепляются в патроне. На патрон передаётся вращательное усилие с помощью шпинделя, и инструмент начинает крутиться. Фрезерование является производительным и универсальным технологическим способом механической обработки заготовок резанием. На предприятии фрезерованием обрабатываются плоскости, уступы, канавки прямоугольного и профильного сечения, пазы, фасонные поверхности и т.д. Для обработки плоских и фасонных поверхностей на фрезерных станках применяются фрезы — многозубый (многолезвийный) инструмент. Каждый зуб фрезы представляет собой простейший резец.
Определение химического состава
Качество, надежность, долговечность изделия в большой степени зависят от состава использованного сплава. Отклонение от заданного химического состава может привести к негативному изменению свойств. Определение химического состава является одним из важнейших направлений производственной деятельности предприятия, позволяющих обеспечить стабильность технологических процессов и требуемое качество продукции. Стабилизация технологического процесса плавки металла достигается как стандартизацией состава исходных шихтовых материалов, так и прямым контролем и регулированием процесса плавки по составу используемых и выпускаемых изделий. Точность и надежность контроля соответствуют условиям непрерывного производства. Такие требования обеспечивает автоматизация анализа и контроля, начиная от состава исходных шихтовых материалов до получения готовой продукции заданного состава и свойств. Для определения химического состава в Центральной заводской лаборатории завода применяются оптико-эмиссионные и рентгенофлуоресцентные анализаторы металлов. Спектрометры предназначены для проведения количественного анализа химического состава сталей. Например, в углеродистых сталях можно определить низкое содержание таких элементов, как углерод, кремний, марганец, фосфор, сера. Контроль химического состава стали производится при приемке поставляемого на завод металла, на промежуточных (ковшевых пробах) образцах в процессе производства, а так же для приёмо-сдаточных испытаниях готовой продукции из сталей разных марок. Результаты контроля химического состава металла оформляются в сопроводительной документации и регистрируются в паспорте входного контроля.
Проведение контроля механических свойств
- Испытание металла необходимо для установления прочности, что является особо важным при дальнейшем его использовании. - Испытания на разрыв проводятся на специализированных машинах, где образцы помещают в специальные разрывные машины, где их растягивают до разрушения, то есть разрыва. В момент испытания скорость не изменяется, при этом определяются значения временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения. - Испытание материалов на ударную вязкость основано на разрушении стандартного образца с U или V – образным концентратором (надрезом) посередине ударом на маятниковом копре, как при положительной, так и при отрицательной температурах. При испытании на удар оценивают работоспособность металла в сложных условиях нагружения и выявляют его склонность к хрупкому разрушению. С понижением температуры ударная вязкость снижается, поэтому, наряду с испытаниями при нормальной температуре, применяются ударные испытания с предварительным охлаждением до температур от -400С до -700С. Для охлаждения металла применяются камеры холода, источником низкой температуры в которых, служит жидкий азот или спирт. - Контроль твердости по Бринеллю НВ Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.
Проведение неразрушающего контроля
Контроль внутренних дефектов отливок методом ультразвукового контроля (УЗК) производится при отработке технологического процесса и при наличии требования в чертежах деталей. Метод УЗК имеет определенные достоинства: мобильность в использовании для контроля дефектов, безопасность в использовании, отсутствие необходимости в защитных камерах. Группа качества УЗК от 2n до 4n ГОСТ 24507. Переносные ультразвуковые дефектоскопы и томографы позволяют контролировать дефекты отливок с толщинами стенок до 400 мм с возможностью определения глубины залегания дефектов.
Проведение исследований макро и микроструктуры
При отработке технологического процесса или по требованию Заказчика проводятся металлографические исследования отливок от партии: Макроструктурный анализ. Исследование строения металлов и сплавов невооруженным глазом или при небольшом увеличении, с помощью лупы, осуществляется после предварительной подготовки исследуемой поверхности (шлифование и травление специальными реактивами). В результате устанавливаются: вид излома (вязкий, хрупкий); величина, форма и расположение зерен и дендритов литого металла; дефекты, нарушающие сплошность металла (усадочную пористость, газовые пузы-ри, раковины, трещины); химическая неоднородность металла, вызванная процессами кристаллизации или созданная термической и химико-термической обработкой; волокна в деформированном металле Микроструктурный анализ. Изучение поверхности при помощи световых микроскопов. Микрошлифы предварительно подготавливаются (шлифование и полирование до зеркальной поверхности). Для выявления микроструктуры поверхность травят реактивами, зависящими от состава металла. После предварительной подготовки можно наблюдать на микрошлифах трещины, неметаллические включения, структуру металла до и после термической обработки и т.д. Можно выявить форму, размеры и ориентировку зерен, отдельные фазы и структурные составляющие. Увеличение – 50…1000 раз позволяет обнаружить элементы структуры размером до 0,2 мкм. В дополнение к ультразвуковому контролю на предприятии применяется капиллярный метод неразрушающего контроля поверхностей изделий. Цветная дефектоскопия (ЦДС) предназначена для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на контролируемую поверхность, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности. Метод основан на капиллярном проникании индикаторной жидкости в полости поверхностных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя. Класс чувствительности IV или II по ГОСТ 18442-80.
Упаковка
Упаковка изделий осуществляется в деревянные ящики с обязательной консервацией, в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78 по временной противокоррозионной защите металлических изделий. Для упаковки используются только качественные материалы, позволяющие сохранять целостность тары и потребительских свойств изделий.
Маркировка
Маркировка осуществляется ударным способом с использованием клейм согласно требований ТЗ заказа, а так же ГОСТ 33259-2015 и других стандартов на фланцы. Маркировка содержит следующую обязательную информацию: товарный знак завода-производителя. DN (условный диаметр). PN (условное давление). тип изделия чертежный номер изделия заводской номер изделия марка стали изделия